Ridurre costi e tempi di produzione incrementando allo stesso tempo la qualità del prodotto finito e con particolare attenzione ad apportare un notevole miglioramento alle condizioni di lavoro delle persone. È questo – ha spiegato Sacmi in occasione della lezione tenuta all’università La Sapienza di Roma lo scorso 17 febbraio – l’unico modo per restare competitivi sul mercato internazionale della ceramica sanitaria. Ad intervenire, nell’occasione, sono stati Daniele Coralli, direttore della Divisione Whiteware di Sacmi. Quindi Mario Aiolfi, area manager per l’Italia di Sacmi. Infine Francesco Fontana, responsabile dell’ufficio tecnico Macchine Sanitari.
Un mercato – ha messo in evidenza Coralli nel proprio intervento – che ha subito profonde trasformazioni in questi anni, con una spietata concorrenza tra produttori di ceramica sanitaria che è andata di pari passo con la necessità di individuare soluzioni di prodotto e di processo sempre più efficienti, affidandosi a partner tecnologici all’avanguardia. Come Sacmi, appunto, che ha fatto da apripista al profondo rinnovamento della tecnologia alla base degli impianti per la produzione dei sanitari, mandando in soffitta la tecnologia del gesso (e la grande quantità di lavorazioni manuali connesse) per sostituirla con la tecnologia del colaggio in alta pressione e con soluzioni totalmente automatizzate per la gestione del processo produttivo, dalla materia prima al prodotto finito.
Sacmi ha colto l’occasione del seminario a La Sapienza – organizzato nell’ambito dell’Atelier d’innovazione di processo, corso di laurea in Design del prodotto – per presentare un caso emblematico, ossia l’impianto realizzato presso la Ceramica Catalano nel comprensorio di Civita Castellana. Questi i punti salienti dell’impianto “più automatizzato al mondo”, hanno spiegato i relatori Sacmi alla presenza, tra gli altri, dell’amministratore delegato di Ceramica Catalano Mario Rossi: un percorso ideale dove il pezzo da produrre viene manipolato quasi esclusivamente da macchine automatiche e robot, compresa la fase di trasporto – realizzata tramite carri LGV – essiccazione, ispezione, cottura, smaltatura.
Quali i vantaggi? Lavoro meno faticoso, meno stressante grazie ad un ambiente accogliente, più sicuro e qualificato, con operazioni – quali ad esempio finitura e maturazione prima dell’ingresso in essiccatoio – svolte automaticamente e in pochi minuti tramite l’ausilio di robot antropomorfi. Un vantaggio che porta con sé la riduzione al minimo dei rischi di difettologia nel prodotto, sopperendo all’errore umano e conferendo alle produzioni grande ripetibilità. Le stesse fasi successive – finitura e smaltatura – sono svolte in maniera completamente automatizzata garantendo insieme elevata ripetibilità e costanza della qualità del prodotto finito. A fare da contorno a queste importanti innovazioni di processo – ha spiegato in particolare l’ing. Fontana – ci sono poi importanti novità a livello di progettazione: anche qui Sacmi ha fatto scuola, passando dalla tradizionale progettazione in CAD a tecniche quali l’analisi degli elementi finiti, le simulazioni fluidodinamiche e cinematiche, gli ottimizzatori; tecniche in grado, tra l’altro, di minimizzare l’incidenza delle variabili ambientali in fase di collaudo e produzione.
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