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28/01/2015
Continua+, così Sacmi ha vinto la sfida del mercato mondiale delle grandi lastre

Con 10 linee installate in tutto il mondo nel solo 2014, il mercato premia la capacità della soluzione Sacmi di coniugare creatività e massima flessibilità produttiva

“Come se si trattasse di un balletto con una coreografia perfettamente orchestrata, Continua+ trasforma senza l’intervento umano un materiale grezzo in un oggetto finito”. Queste le parole del designer internazionale Ronan Boroullec, di Boroullec Brothers, recentemente inserito da Wallpaper Magazine nella lista dei 100 top designer al mondo. Tecnologia Continua+, “quel tipo di macchine – aveva osservato Boroullec – che un designer sogna un giorno d’incontrare”: performante e flessibile, Continua+ realizza infatti, in un processo di pressatura senza discontinuità, grandi lastre dalle caratteristiche qualitative eccellenti e dalle molteplici possibilità di decorazione, grazie anche alla sinergia con le decoratrici digitali DDD e con la nuovissima stampante ink-jet DHD1808, sviluppata da Sacmi-Intesa.

Alla possibilità di produrre grandi lastre decorate one-step, si affianca poi l’estrema flessibilità, grazie alla macchina di taglio integrata sulla linea, che consente di realizzare ogni tipo di formato tramite semplici operazioni di settaggio. Caratteristiche che ne fanno la soluzione più competitiva al mondo per la produzione di grandi formati, come dimostrano i risultati di mercato che, nel solo 2014, ha visto l’installazione, nei cinque continenti, di ben 10 impianti produttivi Continua+, che si aggiungono alle 16 linee Continua tradizionale installate in tutto il mondo dal 2003, anno del lancio da parte di Sacmi del primo prototipo di questa rivoluzionaria tecnologia.

A indirizzare la scelta dei più importanti player globali del settore, la capacità della soluzione di raggiungere ineguagliabili effetti estetici – su superfici lisce o strutturate e senza vincoli di formato e spessore –  superando i limiti produttivi dei sistemi tradizionali, offrendo massima libertà alla personalizzazione e alla creatività e sfruttando tutte le potenzialità della decorazione digitale.

Specializzata nell’offerta di soluzioni impiantistiche chiavi in mano, Sacmi ha affiancato allo sviluppo di tecnologie per i grandi formati – da Continua+, lanciata sul mercato alla fine del 2013, alla pressa PH 10.000, la più potente di gamma che si distingue per affidabilità, solidità e precisione nella gestione dei formati maggiori – diverse soluzioni per il fine linea: a cominciare dai sistemi per il confezionamento del prodotto finito EkoWrap ed EkoRoll sviluppati da Nuova Fima, brand di Nuova Sima. Tra i vantaggi, il massimo risparmio di cartone e la migliore protezione delle lastre negli angoli, un fattore capace di fare la differenza specialmente su prodotti dal costo unitario importante come le grandi lastre.

Fino all’ultima nata in casa Nuova Fima, la nuova linea di smistamento EkoSort, che si distingue per il sistema di smistamento semplificato configurabile direttamente dal software e capace di operare indipendentemente da formati e spessori, con conseguente minimizzazione dei tempi di cambio formato. Presentato in anteprima a settembre 2014, EkoSort si distingue inoltre per l’estrema compattezza e per la possibilità, grazie agli accorgimenti progettuali della macchina, di limitare lo shock di caduta della piastrella in fase di impilamento, riducendo al minimo anche l’impatto ambientale – rumore, ecc – sul luogo di lavoro.


Parte integrante dell’offerta Sacmi sono anche gli avanzati sistemi di visione e controllo qualità a marchio Surface Inspection: soluzioni come Flawmaster e Processmaster rappresentano infatti, rispettivamente, uno dei sistemi più avanzati sul mercato per l’ispezione del prodotto finito – incluse dimensione e planarità – e l’ultima evoluzione del concetto di rilevazione dei difetti prima della cottura, un vantaggio notevole per la gestione dei nuovi prodotti ceramici decorati in digitale.

Infine le soluzioni EkoKiln di Sacmi Forni, oggetto di investimenti consistenti negli ultimi due anni: modelli che si caratterizzano, da un lato, per gli accorgimenti che consentono la riduzione dei consumi di gas e del volume dei fumi e, dall’altro, per il sistema all’avanguardia che ottimizza lo scambio termico tra fumi e prodotto, grazie ad una serie di celle termiche che consente lo scambio di energia tra i fumi stessi e il materiale, sfruttando i flussi trasversali. Ad essere garantito, grazie all’ottimale gestione delle curve di cottura, è non solo un consistente risparmio energetico ma anche l’incremento della qualità del prodotto finito, specialmente su produzioni complesse quali i grandi formati.

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