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18/06/2002
Grèsestruso Rapido Sacmi

il futuro è grande

Provate ad immaginare un pavimento estruso di grande formato, sottile, greificato, variamente smaltato e poi chiedetevi se state sognando, troverete una sola risposta: SACMI. Una nuova tecnologia Sacmi sta rivoluzionando infatti il mondo estruso, conferendogli quelle caratteristiche che fino a ieri sembravano una chimera. Per raggiungere questo nuovo traguardo Sacmi ha deciso di sfruttare e calibrare alcune macchine tipiche della tecnologia della piastrella pressata, come forno a rulli, essiccatoio a rulli, linee di scelta automatiche, nelle quali è leader, e di aggiunge macchine progettate appositamente (taglierina) per estruso, ottenendo un risultato eccezionale e inedito. Il pavimento estruso, si sa, è un prodotto antico, nelle sue varie forme, richiama i concetti di prodotto naturale (cotto) o di prodotto tecnico dagli ottimi requisiti chimico fisici (kilnker). Esso è sempre stato un prodotto rustico, soprattutto per necessità legate alla tecnologia tradizionale, come l’estrusione in doppio pezzo, gli essiccatoi a tunnel, i forni a tunnel a grande carica. L’impilamento sul forno costringe, da sempre, le aziende a produrre formati non grandi, non completamente greificati, di grosso spessore e di difficile smaltatura (due facce). Oggi però il mercato vuole cose diverse: grandi formati, ottima greificazione, ampia possibilità di operare sulla superficie per ottenere i più svariati effetti estetici. SACMI ha trovato una valida risposta a queste esigenze. La ricetta? Semplice, per chi se ne intende di buona cucina. Partiamo dalla preparazione dell’impasto. La vasta gamma di prodotti, dal cotto (rosso, poroso, fatto di argille naturali) al klinker (bassa porosità, realizzato con impasti ceramici) fino al gres porcellanato vero e proprio (porosità vicina allo 0), necessita evidentemente d’impianti di preparazione molto diversi. Il più diffuso è l’impianto di macinazione a secco, in cui vengono usati mulini differenti in funzione della granulometria richiesta dal prodotto e della durezza della materia prima. Le argille macinate vengono setacciate, insilate e dosate per ottenere il giusto impasto. Segue un mescolatore/umidificatore in continuo o intermittente che, alla funzione di miscelazione, aggiunge la bagnatura opportuna per la successiva estrusione. In alternativa la preparazione può essere con impasto atomizzato, se la qualità finale lo richieda. Il processo successivo è quello di estrusione. La fase di formatura avviene con estrusori operanti sotto vuoto pensati ad hoc per l’estrusione in piano anche di formati molto grandi (600x600, 600x900) e di piccolo spessore (6-12 mm). Tutte le attrezzature (coni di estrusione e stampi) sono state studiate appositamente. Sotto controllo computerizzato sono i parametri fondamentali che garantiscono la qualità e la costanza del prodotto: la plasticità in estrusione, la pressione, l’umidità. E solo a questo punto si può parlare del taglio, capitolo tra i più interessanti.
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