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18/10/2013
Seramiksan: sintesi unica nel panorama mondiale dei sanitari

Avviato l’impianto dotato di tutte le recenti innovazioni tecnologiche del settore

Seramiksan, azienda ceramica posizionata stabilmente tra i primi cinque produttori turchi di piastrelle, ha messo in produzione un nuovo impianto di sanitari con una capacità produttiva di circa 2.500 articoli al giorno di gamma medio-alta.
Situato nella cittadina di Turgutlu, nelle vicinanze di Izmir, l’impianto può sicuramente essere definito come il primo stabilimento al mondo per l’ottimizzazione degli aspetti tecnologici e tecnico-impiantistici in sintesi con le caratteristiche di flessibilità e ergonomia.

Il colaggio in alta pressione è organizzato in celle con 16 macchine monostampo per vasi AVM 150 e 3 macchine multistampo ADS 150 per gli altri articoli, di cui una per lavabi consolle in Fine Fire Clay fino a 160cm di larghezza.
All’interno delle isole di colaggio i pre-essiccatoi verticali ed orizzontali garantiscono condizioni ottimali, omogenee e costanti nella fase più critica dell’essiccamento dei semilavorati per tutte le tipologie di articolo.
Sacmi ha fornito integralmente la modellazione e gli stampi in resina microporosa, ultimi di una serie che costituisce più del 55% del parco mondiale degli stabilimenti sanitari.
Tutta la movimentazione dei pezzi crudi all’interno delle celle di colaggio è realizzata da robot di manipolazione, ivi compreso il carico degli articoli sui box su cui i pezzi sono movimentati fino all’ispezione grazie a veicoli laser-guidati.

Il flusso del prodotto, gestito con movimentazione laser, procede quindi verso 6 essiccatoi intermittenti Sacmi LWD 2/8, dotati di porte automatiche.
La smaltatura robotizzata di tutti gli articoli, effettuata da 3 robot Gaiotto GA2000 dotati di mass control è caratterizzata da un’automazione totale al servizio della qualità e della sostenibilità ambientale: dall’alimentazione automatica dei pezzi che consente di ridurre gli scarti di manipolazione alla pulizia della base di appoggio dei pezzi, dalla smaltatura interna dei sifoni dei vasi all’applicazione dei filtri a secco per un recupero totale dello smalto con l’eliminazione dello smaltimento dell’acqua di lavaggio delle cabine di smaltatura.
L’impianto è completato dai forni Riedhammer, un tunnel TWS lungo 108m e un intermittente HWS di 84m3 di volume utile, dotati dei più recenti sviluppi tecnici per garantire la migliore omogeneità possibile dell’ambiente di cottura.

Degno di menzione a livello di sostenibilità energetica è il recupero del calore dalla zona di raffreddamento del forno tunnel.
Sacmi, del resto, non si è limitata soltanto a fornire macchine, ma è stata il partner tecnologico degli esperti di Seramiksan nella formulazione degli impasti e degli smalti, utilizzando le migliori materie prime disponibili in Europa: gli obiettivi dichiarati sono stati l’ottimizzazione della produttività complessiva dell’impianto e la qualità finale del prodotto.
Dal punto di vista tecnico- impiantistico le macchine sono state disposte secondo un layout accuratamente studiato dai team congiunti di Sacmi e Seramiksan per ottenere un flusso produttivo il più possibile lineare e, allo stesso tempo, flessibile.
Tutti gli spazi per gli stoccaggi, dalle materie prime al prodotto finito, sono stati pensati per garantire sicurezza e condizioni ambientali ottimali per gli operatori e per i semilavorati in termini di temperatura, umidità, luminosità, polverosità.

Nella progettazione del layout e nella successiva realizzazione delle opere edili sono già stati previsti gli spazi ed i servizi per un raddoppio della capacità produttiva da realizzare in un vicino futuro.
Per una notevole rapidità di risposta alle variazioni nelle richieste del mercato Sacmi e Seramiksan hanno concepito un impianto dove il cambio di prodotto sia rapido, ma con inefficienze produttive ridotte al minimo.
Da qui la scelta di impiegare macchine di colaggio monostampo per i vasi e macchine multistampo per gli altri articoli con sistema di cambio stampo rapido, parallelamente alla gestione del colaggio, delle movimentazioni, dell’essiccamento , della smaltatura e della cottura tutte realizzate da PLC.
La scelta di puntare sullo stato dell'arte tecnologico conferma l’intenzione di Seramiksan di garantire ai clienti un prodotto di qualità superiore alla media dei mercati Turco, Europeo e Mediorientale, ma anche Russo, Americano ed Asiatico.

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