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22/10/2016
Preforme in PET, Parmalat sceglie la tecnologia SACMI

Installata ed avviata una IPS 220, parte di una cella di lavoro totalmente automatizzata e connessa in linea per massimizzare performance ed efficienza dell’impianto

L’innovazione a marchio Sacmi conquista la fiducia di Parmalat (Gruppo Lactalis), che ha scelto la piattaforma IPS (injection preform system) per il rinnovamento impiantistico della sede di Piana di Monteverna (Caserta) ove, da oggi, si produce la preforma in PET per il settore del latte fresco in bottiglia da 1 litro più leggera e performante del mercato italiano.

Sviluppata con l’obiettivo preciso di proporre al cliente una piattaforma completa ed integrata che si distingua da soluzioni alternative per facilità d’uso, elevate produttività, semplicità e rapidità di cambio formato, la macchina IPS 220 si caratterizza per le innovazioni progettuali nell’unità di chiusura stampi la quale – grazie ad un intenso lavoro progettuale che ha incluso tecniche FEM per l’ottimizzazione delle inerzie meccaniche – garantisce tempi rapidissimi di lock-to-lock, riducendo il tempo ciclo di produzione della preforma.

A caratterizzare la soluzione installata da Parmalat è poi lo stampo in uso, realizzato da Sacmi al 100%; uno stampo ad iniezione a 48 cavità completo (hot half & cold half) che nasce da un’attenta progettazione interna di ogni singolo componente e si distingue per canali ottimizzati all’interno della camera calda, oltre a circuiti di raffreddamento ad alta efficienza che agevolano lo scambio termico, ottenendo così cicli produttivi particolarmente performanti, come dimostrato già in fase di test durante le simulazioni e validazioni portate avanti in modo congiunto dal Centro Ricerche Sacmi insieme al Laboratorio R&S Parmalat.

L’impianto fornito a Parmalat non è soltanto una macchina. A incidere in modo decisivo sulla scelta di investimento del Gruppo è l’approccio “SACMI Total Care”, il sistema SACMI che, grazie alla presenza di avanzati sensori sull’impianto connessi on line, consente di monitorare a distanza ed in modo predittivo le performance di processo, anticipando le criticità e predisponendo le adeguate soluzioni (come l’invio di ricambi e la soluzione delle criticità più comuni sulla linea) senza la necessità di inviare in loco un tecnico specializzato. Totalmente integrato e cablato – dalla pressa all’essiccatore, fino ai sistemi di refrigerazione e al compressore – l’impianto può così essere tenuto sotto controllo sia a distanza sia da qualsiasi dispositivo connesso alla rete aziendale, anticipando ogni necessità (approvvigionamento ricambi, interventi di manutenzione) e minimizzando così i fermi produttivi.

Risultato, un modello di produzione intelligente che va nella direzione della “Industry 4.0”, la strategia che – tramite l’ausilio della sensoristica avanzata e delle nuove tecnologie IT – si traduce in un approccio innovativo al prodotto e al servizio, restituendo un nuovo orizzonte di riferimento per la migliore manifattura italiana.
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