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18/04/2012
Presentata la nuova IPS, una pressa di nuova concezione per la produzione di preforme.

Iniezione “Made in Sacmi” debutta in occasione del Plast di Milano

Si chiama IPS – injection preform system – ed è la nuovissima macchina di Sacmi per la produzione di preforme con la tecnologia dell’iniezione. Unico fornitore al mondo capace di proporsi sul mercato con due tecnologie alternative – iniezione e compressione – Sacmi si presenta alla fiera Plast di Milano, dall’8 al 12 maggio prossimi, con l’idea di fare da apripista per una nuova rivoluzione di processo e di prodotto nel settore delle preforme.

Una navetta Sacmi collegherà ogni giorno la fiera con la casa madre ad Imola, dove la macchina, funzionante, sarà un modello a 48 cavità, dalla forza di chiusura pari a 220 tonnellate.

In un’area appositamente allestita per ospitare anche una CCM, macchina a compressione per la produzione di tappi, sarà possibile toccare con mano le soluzioni innovative per sistemi integrati e personalizzati di tappo-preforma, che coniugano alte prestazioni con riduzione dei costi energetici,  minor consumo di materia prima e minori costi di esercizio.

Tematiche che saranno il leitmotif della conferenza organizzata da Sacmi l’8 maggio presso la sede di Imola.

Interamente progettata in Sacmi, IPS è oggi disponibile  nella versione a 48 cavità, mentre è già allo studio un modello ancora più potente, 300 tonnellate in grado di ospitare stampi fino a  72 cavità.

A caratterizzare la pressa è anzitutto l’interfaccia utente semplificata, che consente una notevole facilità di gestione e minimizza il tempo necessario per la formazione degli operatori: tutto quello che l’operatore deve fare è infatti inserire i dati relativi alla geometria della preforma. Ergonomia e sicurezza dell’operatore sono protagoniste anche in fase di estrazione, con un robot completamente integrato nella macchina  che tramite una mano di presa a tre stazioni preleva le preforme e ne permette il post-raffreddamento prima dello scarico. Questa soluzione assicura preforme di qualità più elevata ed evita ogni rischio legato alla manipolazione di preforme non ancora completamente raffreddate. Di particolare interesse il nuovo motore lineare che movimenta la mano di presa, il quale, oltre ad avere prestazioni elevatissime, consente il recupero dell’energia frenante, durante la fase di decelerazione, assicurando così  riduzione dei consumi energetici, alta precisione, velocità e ripetibilità dei movimenti.

Completano il quadro tempi ciclo ridottissimi, grazie all’ottimizzazione dell’impianto idraulico, all’utilizzo di servovalvole digitali montate vicino agli attuatori e ad un design della macchina ottimizzato per rendere ancora più efficienti le fasi di apertura e chiusura pressa,. Il sistema a ginocchiera e la piastra mobile che compongono l’unità di chiusura stampi sono comandati idraulicamente e sono stati progettati utilizzando delle analisi strutturali FEM, per ottimizzarne le inerzie meccaniche, pur garantendo un’alta resistenza allo stress meccanico. Questo garantisce tempi rapidissimi di lock-to-lock, riducendo il tempo ciclo della preforma.

Molto interessante anche la soluzione adottata per l’estrazione preforme in cui i progettisti Sacmi hanno optato per un sistema comandato da due cilindri idraulici in grado di ottimizzare la forza di espulsione e garantire un notevole risparmio energetico.

All’avanguardia anche il sistema di raffreddamento gestito tramite pompe direttamente montate nel retro della macchina e dotato di software di controllo che garantisce l’omogeneità della temperatura dell’acqua in tutte le fasi del processo.

Il gruppo di iniezione è composto da un cilindro con vite di plastificazione guidata da un motore elettrico e da un cilindro di iniezione (shooting pot), gestito da servovalvola, per coniugare alte prestazioni e risparmi energetici. Ultima, ma non per importanza, la flessibilità, altro importante carattere distintivo della nuova IPS, con la zona dello stampo progettata per rendere possibili tempi ultra-rapidi di cambio formato. In particolare, un apposito sistema garantisce il corretto posizionamento dello stampo che si “aggancia” automaticamente, mentre il tempo complessivo necessario per il cambio meccanico dello stampo – compreso lo scarico automatico del piatto – è comunque inferiore a un’ora.
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