«Connecting comPETence»: este es el eslogan de PETnology Europe (Núremberg, 7-9 de noviembre de 2016), el principal encuentro europeo para las soluciones tecnológicas en el mundo del PET donde, en vísperas de la feria Brau Beviale, se confrontan los principales actores internacionales del sector. Entre los pocos competidores del mundo capaces de medirse con todo el ciclo productivo del beverage —producción de la preforma y del envase, máquinas y equipos para el embotellado— Sacmi presenta en primicia heroPET 4.0, la primera plataforma completa e integrada para la producción «one-step» de preformas, soplado y llenado que aprovecha todas las ventajas de la tecnología de la compresión.
Con décadas de experiencia en el sector, que la han convertido en el número uno del mundo en la producción de cápsulas con esta tecnología, Sacmi ha desarrollado un sistema completamente nuevo que, en esencia, permite sincronizar las operaciones de producción de la preforma con el estirado-soplado de la misma mediante una sopladora giratoria. Un resultado que ha sido posible gracias a la flexibilidad del proceso que, en caso de paro de la producción de la sopladora, permite producir preformas frías y gestionarlas en el interior de un área automatizada de almacenamiento en ambiente ultra-clean.
Una ventaja fundamental respecto a la tecnología alternativa de la inyección es el incremento de eficiencia del proceso permitido por la tecnología «monoetapa» (es decir, la producción sincrónica de preformas y su sucesivo soplado). Sus niveles minimizados de contaminación potencial de la preforma (gracias a la alta temperatura de salida de la máquina y al paso inmediato a las sucesivas fases de soplado y embotellado) la convierten en la solución ideal para el sector dairy y para todas las producciones donde niveles incluso mínimos de contaminación de la preforma y del envase pueden perjudicar la integridad del producto; además de importantes ahorros en las operaciones de limpieza y descontaminación de las preformas, el productor puede obtener enormes savings desde un punto de vista energético, puesto que no es necesario enfriar, almacenar y volver a calentar la preforma antes de efectuar el soplado.
De hecho, la eliminación del almacén de depósito de las preformas —transformado en un buffer dinámico Enlace Sacmi CPB que interviene solo cuando es necesario para suplir la distinta «eficiencia media» de los dos procesos y que actúa en un ambiente controlado y ultra-clean— elimina todos los conceptos de coste relacionados con la limpieza y con las operaciones de calentamiento-enfriamiento de la preforma, permitiendo a pleno régimen un ahorro en el coste medio de la botella comprendido entre el 5 y el 15 % y un consumo de energía (incluyendo todas las operaciones de producción de la preforma y de soplado) no superior a 1 kWh por kg de PET trabajado. A este resultado contribuye también el ahorro neto en el uso de materia prima (reducción en el peso de la preforma de 0,2-0,4 g, el 4 % aproximadamente, con las mismas características del envase, gracias a la ausencia del punto de inyección y a la posibilidad de producir preformas con base plana utilizando esta tecnología).
Por último, la calidad y salubridad del envase: directamente proporcional a la temperatura de trabajo y presión en el PET, la posible formación de acetaldehído se reduce al mínimo gracias a la compresión, un proceso que actúa a temperaturas y presiones más bajas ofreciendo al productor un ahorro considerable en la agregación de aditivos para evitar la formación de esta sustancia peligrosa para la salud; la misma posibilidad de utilizar PET de alta viscosidad (que en el proceso de inyección no sería posible a causa de la necesidad de hacerlo transitar por canales muy estrechos) permite obtener envases más resistentes y duraderos. La absorción de humedad que habitualmente condiciona el proceso de elaboración del PET resulta casi nulo, gracias precisamente a la sincronización entre la producción de la preforma y el soplado. Por otro lado, es evidente el incremento de eficiencia logística (ningún equipo para el transporte y almacenamiento interno de las preformas).
«Sacmi heroPET 4.0 —explica Iacopo Bianconcini, gerente de mercadeo de la División Beverage y Closures&Containers del Grupo Sacmi— representa el punto de llegada de una revolución en el mundo del PET que empezó en el año 1973 con la producción de las primeras botellas de plástico para sustituir a las de vidrio. Durante años, esto no ha incidido radicalmente en el modo tradicional de producir preformas y envases, y mucho menos en la fase sucesiva de embotellado: tres fases que, incluso después del lanzamiento en 1997 de las primeras sopladoras integradas con la línea de embotellado, seguían manteniendo una neta distinción. Con heroPET4.0 hemos superado todos los puntos críticos que hasta ayer obstaculizaban la completa integración de estos procesos, explotando una tecnología, la compresión, que encuentra en Sacmi excelentes competencias, fruto de décadas de experiencia en el sector con miles de equipos instalados en todo el mundo».
Probada por un importante embotellador italiano que ha validado sus prestaciones —el equipo de 30 000 botellas por hora ha producido durante un año botellas de agua sin gas en formato de 0,5 litros, con preformas de apenas 9 gramos y ahorros de energía comprendidos entre 1,3 y 1,5 kWh por kg de PET—, la nueva plataforma Sacmi heroPET 4.0 se presenta hoy en el mercado como el sistema de mayores prestaciones y eficacia para pasar del gránulo al producto acabado aprovechando todas las ventajas de la tecnología de la compresión y de las soluciones Sacmi para la automatización y la integración del proceso, y podrá suministrarse provista de todos los sistemas para la inspección y el control de calidad directamente en línea desarrollados por la División Automation&Service del Grupo.
Flexibilidad, eficiencia y automatización del proceso representan también los caracteres distintivos de la oferta Sacmi en la feria Brau Beviale que, después de PETnology Europe, entra en escena en la misma ciudad de Núremberg del 8 al 10 de noviembre. También en este caso, las protagonistas del estand Sacmi hall 7A – 319 / 323 (144 m²), ante una platea de más de 37 000 visitantes estimados —el 40 % de los cuales procedentes del extranjero— serán las soluciones integradas para el mundo beverage, con especial atención a las soluciones para el labelling desarrolladas por el Grupo caracterizadas por su versatilidad, eficiencia y facilidad de uso. Entre ellas, la nueva gama de etiquetadoras modulares KUBE, que está alcanzando un enorme éxito en el mercado gracias a su inigualable versatilidad y a la capacidad de gestionar en paralelo y de modo eficiente varias tecnologías y sistemas de etiquetado.