Se llama IPS (Injection Preform System) y es la nueva máquina firmada Sacmi para producir preformas con la tecnología de inyección. Único proveedor al mundo capaz de presentarse en el mercado con dos tecnologías alternativas – inyección y compresión –, Sacmi acude a la feria Plast de Milán del 8 al 12 del próximo mayo con la intención de iniciar una revolución de proceso y de producto en el sector de las preformas.
Una autobús lanzadera de Sacmi conectará todos los días la fiera con la casa madre en Imola, donde la máquina que estará funcionando será un modelo de 48 cavidades con una fuerza de cierre de 220 toneladas.
En un área especialmente preparada para albergar también una CCM (máquina de compresión para la producción de tapones), sector en el cual Sacmi es líder indiscutible, será posible conocer directamente las soluciones innovadoras para los sistemas integrados y personalizados de tapón-preforma, que además de brindar unas prestaciones elevadas aseguran una importante reducción de los costes de energía y de funcionamiento así como de consumo de materias primas.
Temas que serán abordados en la conferencia organizada por Sacmi el 8 de mayo en su sede de Imola.
Completamente diseñada por Sacmi, la IPS está actualmente disponible en la versión de 48 cavidades pero ya se está estudiando un modelo todavía más potente con una fuerza de cierre de 300 toneladas, apto para moldes de hasta 72 cavidades.
La prensa se distingue por una interfaz de usuario muy simple, que facilita su gestión y reduce el tiempo necesario para instruir a los operadores, que solo debe introducir los datos sobre la geometría de la preforma. La ergonomía y la seguridad del operador también están garantizadas en la fase de extracción gracias a un robot completamente integrado en la máquina que, mediante una mano de sujeción de tres estaciones, toma las preformas y permite el postenfriamiento antes de la descarga. Esta solución asegura preformas de mejor calidad y evita el riesgo de que se manipulen preformas que todavía no están completamente frías. También cabe señalar el nuevo motor lineal de accionamiento de la mano de sujeción, que brinda unas elevadas prestaciones y permite recuperar la energía de frenado durante la fase de deceleración con lo cual se reducen los consumos de energía y se asegura no solo una elevada precisión y velocidad sino también la repetitividad de los movimientos.
Otra característica importante de esta prensa son los tiempos de ciclo, que se han reducido gracias a la optimización del sistema hidráulico, al empleo de servoválvulas digitales montadas cerca de los accionadores y a un diseño de la prensa pensado para mejorar las fases de apertura y cierre. El sistema de rodillera y el plato móvil de la unidad de cierre de los moldes están accionados hidráulicamente y se han diseñado mediante el análisis por elementos finitos (AEF) con el objetivo de optimizar la inercia mecánica manteniendo una elevada resistencia a los esfuerzos mecánicos. De esta manera, se garantizan tiempos rápidos de lock to lock y se reduce la duración del ciclo de la preforma.
También es interesante la solución elegida por los técnicos de Sacmi para extraer las preformas y que consiste en un sistema mandado por dos cilindros hidráulicos que optimiza la fuerza de expulsión y garantiza un importante ahorro de energía.
El sistema de refrigeración también es de vanguardia y está gestionado por bombas montadas directamente en la parte trasera de la máquina; además, posee un software de control que mantiene una temperatura uniforme del agua en todas las fases del proceso.
El grupo de inyección está formado por un cilindro con husillo de plastificación, guiado por un motor eléctrico, y por un pistón de inyección (shooting pot), gestionado por una servoválvula para unir prestaciones elevadas y ahorro de energía.
Por último, pero no por ello menos importante, cabe señalar la flexibilidad, otro importante rasgo distintivo de la nueva IPS. Para lograrla, la sección del molde se ha diseñado de manera que los cambios de formato puedan realizarse rápidamente; en concreto, un sistema especial garantiza el correcto posicionamiento del molde, que se “engancha” automáticamente. En cualquier caso, el tiempo total necesario para el cambio mecánico del molde – incluida la descarga automática del plato – es inferior a una hora.