“Connecting comPETence”, questo lo slogan di PETnology Europe (Norimberga, 7-9 novembre 2016), il più importante meeting europeo dedicato alle soluzioni tecnologiche per il mondo del PET che, alla vigilia della fiera Brau Beviale, vede a confronto i maggiori player internazionali del settore. Tra i pochi competitor al mondo capace di misurarsi con l’intero ciclo produttivo del beverage – produzione della preforma e del contenitore, macchine e impianti per l’imbottigliamento – Sacmi presenta in anteprima heroPET 4.0, la prima piattaforma completa ed integrata per la produzione “one-step” di preforme, soffiaggio e riempimento che sfrutta e mette a sistema tutti i vantaggi della tecnologia della compressione.
Con decenni di know how nel settore che l’hanno resa numero uno al mondo nella produzione di capsule con questa tecnologia, Sacmi ha sviluppato un sistema completamente nuovo che permette, in sostanza, di sincronizzare le operazioni di produzione della preforma con lo stiro-soffiaggio della stessa, mediante la soffiatrice rotativa. Un risultato reso possibile grazie alla flessibilità del processo che consente, in caso di fermo produttivo della soffiatrice, di produrre e preforme fredde e gestirle all’interno di un’area automatizzata di stoccaggio in ambiente ultra-clean.
Fondamentale vantaggio – rispetto all’alternativa tecnologia dell’iniezione – è l’incremento di efficienza del processo consentito dalla tecnologia “monostadio” (cioè la produzione in sincrono di preforme e successivo soffiaggio). Livelli di potenziale contaminazione della preforma minimizzati (grazie all’alta temperatura di uscita dalla macchina ed all’immediato passaggio alle successive fasi di soffiaggio e imbottigliamento) ne fanno la soluzione ideale per il settore dairy e per tutte le produzioni dove livelli anche minimi di contaminazione della preforma e del contenitore possono pregiudicare l’integrità del prodotto; oltre ad importanti risparmi nelle operazioni di pulizia e decontaminazione delle preforme, il produttore può realizzare enormi savings sotto il profilo energetico, grazie alla non necessità di raffreddare, stoccare e successivamente riscaldare la preforma prima del soffiaggio.
Di fatto, l’eliminazione del magazzino di stoccaggio preforme – trasformato in un buffer dinamico Sacmi CPB Link che interviene solo all’occorrenza per sopperire alla differente “efficienza media” dei due processi e, comunque, agisce in ambiente controllato ed ultra-clean – elimina ogni voce di costo connessa alla pulizia e alle operazioni di riscaldo-raffreddamento della preforma, consentendo a regime un risparmio sul costo medio della bottiglia tra il 5 e il 15% e un consumo di energia (comprese tutte le operazioni di produzione della preforma, soffiaggio) non superiore a 1 kWh per kg di PET lavorato. A contribuire a tale risultato è anche il risparmio netto sull’utilizzo di materia prima (riduzione del peso della preforma di 0,2-0,4 g, circa il 4%, a parità di caratteristiche del contenitore, grazie all’assenza del punto di iniezione e alla possibilità, con tale tecnologia, di produrre preforme dal fondo piatto).
Infine, la qualità e salubrità del contenitore: direttamente proporzionale alla temperatura di lavorazione e pressione sul PET, l’eventuale formazione di acetaldeide viene minimizzata grazie alla compressione, un processo che agisce a temperature e pressioni più basse, consentendo al produttore risparmi notevoli sull’aggiunta di additivi per evitare la formazione di questa sostanza pericolosa per la salute; la stessa possibilità di utilizzare PET ad alta viscosità (che nel processo di iniezione non sarebbe possibile a causa della necessità di farlo transitare per canali molto stretti) consente di ottenere contenitori più resistenti e durevoli. Anche l’assorbimento di umidità che tipicamente condiziona il tradizionale processo di lavorazione del PET viene quasi azzerato proprio grazie alla sincronizzazione tra produzione della preforma e soffiaggio. Mentre è evidente l’incremento di efficienza logistica (nessun impianto per il trasporto e stoccaggio interno delle preforme).
“Sacmi heroPET 4.0 – spiega Iacopo Bianconcini, marketing manager della Divisione Beverage e Closures&Containers del Gruppo Sacmi – rappresenta il punto d’arrivo di una rivoluzione nel mondo del PET che è iniziata nel 1973 con la produzione delle prime bottiglie in plastica in sostituzione di quelle in vetro. Per anni, questo non ha radicalmente intaccato il modo tradizionale di produrre preforme e contenitori, né tantomeno la fase successiva di imbottigliamento: tre fasi che, anche dopo il lancio, nel 1997, delle prime soffiatrici integrate con la linea di imbottigliamento, rimanevano largamente distinte. Con heroPET4.0 abbiamo superato tutte le criticità che fino a ieri ostacolavano una completa integrazione di questi processi, sfruttando una tecnologia, la compressione, che vede in Sacmi competenze eccellenti frutto di decenni di know how nel settore e migliaia di impianti installati in tutto il mondo”.
Testata presso un primario imbottigliatore italiano che ne ha validato le performance – l’impianto da 30mila bottiglie l’ora ha prodotto per un anno bottiglie di acqua piatta nel formato 0,5 litri, con preforme di appena 9 grammi ed energy saving tra 1,3 e 1,5 kWh per kg di PET – la nuova piattaforma Sacmi heroPET 4.0 viene oggi presentata al mercato come il sistema più performante ed efficiente per passare dal granulo al prodotto finito, sfruttando tutti i vantaggi sia della tecnologia della compressione sia delle soluzioni Sacmi per l’automazione e l’integrazione di processo, e potrà essere fornita completa di tutti i sistemi per l’ispezione e il controllo qualità direttamente in linea sviluppati dalla Divisione Automation&Service del Gruppo.
Flessibilità, efficienza, automazione di processo rappresentano i caratteri distintivi dell’offerta Sacmi anche alla successiva fiera Brau Beviale che, dopo PETnology Europe, va in scena nella stessa città di Norimberga dall’8 al 10 novembre. Ad essere protagoniste dello stand Sacmi hall 7A – 319 / 323 (144 mq), di fronte ad una platea di oltre 37mila visitatori attesi – il 40% dei quali provenienti dall’estero – saranno anche in questo caso le soluzioni integrate per il mondo beverage, con particolare riguardo alle soluzioni per il labelling sviluppate dal Gruppo nel segno di versatilità, efficienza, facilità d’uso. Tra queste, la nuova gamma di etichettatrici modulari KUBE, che sta riscuotendo un enorme successo sul mercato grazie alle doti uniche di versatilità ed alla capacità di gestire in parallelo e in modo efficiente più tecnologie e sistemi di etichettaggio.